準則二

準則二

從產品設計階段，做到面面俱到的全方位考量

每一項產品在設計階段時，應事先考慮在產品生命週期裡的不同面向，例如：製造（Manufacture）、裝配（Assembly）、檢驗（Inspection）、維修（Repair）、成本（Cost）、環境（Environment）等；所以，我們從產品設計初始，便將「面向不同產品生命週期的設計」（DFx）原則納入考量。

落實「面向不同產品生命週期的設計」（DFx）原則，對客戶有什麼好處？試想，您可曾在維修產品時才赫然發現，產品背板使用的螺絲又小又多，光是拆卸就耗費不少時間與人力！或者，您當初選擇最便宜的產品材料，卻直到進入製造階段才發現該材料的製造加工成本十分昂貴！

事實上，上述這些問題都能事先避免。因為，秉持DFX設計原則可減少產品圖檔的更改次數、縮短產品的上市週期、降低產品成本、提高產品品質與可靠性，將諸多問題於設計階段提早予以解決，而不是讓問題產品進入市場後才發現，進而造成巨大的浪費和損失。

DFx，原本是「Design for Excellence」，代表卓越設計的意思；如今，普遍視為「Design for X」的縮寫，「X」即代表產品在生命週期的不同面向，舉例如下：

• 面向製造的產品設計（DFM）
  製造面向，指的是機構件的製造加工技術，如：塑膠射出成型、金屬沖壓加工、金屬壓鑄加工、金屬粉末冶金加工、金屬脫蠟鑄造加工、金屬粉末射出成型等。然而每一種製造加工技術的精密度、成本及困難度均不同，亦是客戶最關心「產品能不能製造出來」的重要關鍵。因此，在設計階段即納入製造加工技術面向，能協助客戶降低製造成本、縮短製造加工的時間與確保產品能夠製作及量產。

• 面向裝配的產品設計（DFA）
  有鑑於製造與組裝面向相輔相成，亦被視為在「Design for X」中最關鍵的兩大面向，故又被稱為DFM／A。在設計階段即納入組裝面向的考量，如：減少組裝機構件的零件數或簡易機構件的組裝方式，將能協助客戶提高裝配效率、降低裝配不良率及成本，還能維持裝配品質。

• 面向檢驗的產品設計（DFI）
  相較於DFM／A（製造與裝配），DFI(Design for Inspection)在「Design for X」中是最常被忽略的面向，導致客戶可能於製造後期增加大量的成本；所以，在設計階段納入檢驗面向，能確保客戶生產的機構件容易接受檢測且符合國內外規範要求；就連比1元硬幣小的機構件檢驗，群瑞亦有豐富的經驗。

• 面向維修的產品設計（DFR）
  DFR(Design for Repair)，亦被稱為服務面向DFS（Design for Service），這是因應消費者日益重視廠商售後服務的時代，也意味著除了在產品設計階段預先納入提高維修效率之考量外，確保產品的可靠性減少維修服務和更替零件的成本，更為重要。

• 面向成本的產品設計（DFC）
  產品設計，決定75％～85％的產品成本。這使得「降本設計」在近年來備受各大企業的重視，因為成本攸關企業的競爭力和盈收能力 ，而DFC(Design for Cost)在產品設計階段，就將材料、製造、裝配、檢驗、維修等面向之選擇成本，通通納入考量並運用成本估算模型進行精確的計算，使其成為「降本設計」的不二法門。
  
  以材料為例，若為滿足客戶需求而選擇複合材料，群瑞會依據複合材料的特性，決定適合的製造加工方式，並納入製造（DFM）和裝配（DFA）考量，同時針對不同的製程和組裝方案進行成本估算，這就是DFC原則。
  
  此外，群瑞的「材料資料庫」囊括超過2萬5千筆的塑膠暨金屬材料，還擁有遍佈世界各地200多家的供應商及內部經驗豐富的工程團隊群，從「產品設計」到「產品實際量產」階段，均能為客戶提供最滿意的成本效益。

• 面向環境的產品設計（DFE）
  從聯合國倡議到消費者重視環境永續作為，使得DFE(Design for Environment)原則逐漸成為企業用來改善環境績效、增加綠色競爭力的絕佳工具，因為從產品設計階段，便應將DEF原則納入考量。
  
  事實上，如今要將產品銷往歐盟國家的廠商均須獲得CE認證，而其中包含的ErP檢測，即要求廠商揭露其產品生命週期中對環境衝擊的評估報告，以期提高產品的環境績效；而秉持DFE原則所設計的產品，自然便能符合ErP檢測標準，讓產品順利在歐盟銷售。

魔鬼藏在細節裡，落實DFx原則須相當仰賴豐富的經驗；因此，群瑞堅持機構件設計工程師須具備8~10年的相關工作經驗，並協同模具工程師、製程工程師、品質工程師，方能為客戶提供鉅細靡遺且面面俱到的「設計服務」，讓新產品兼顧品質、效率、成本效益與客戶的高滿意度。